食品容器の生産工程：樹脂からカートンまで

ひとつの製品レンジを支える3つの加工方法

食品容器と収納の製品レンジは、通常3つの生産ルートに依存しています。射出成形は溶融樹脂を閉じた鋼製金型に押し込み、収納ボックス、冷蔵庫用ボックス、真空保存容器、オーガナイザー、重めの再使用食品容器を作ります。真空成形はプラスチックシートを加熱して金型に沿わせ、ぴったり入れ子にできる軽いテイクアウトボックス、スープカップ、仕切り付きトレー、クラムシェルを作ります。紙箱の生産は、板紙に印刷、コーティング、打ち抜き、糊付けを行い、ベーカリーボックス、折りたたみギフトボックス、ワンタッチ式テイクアウトボックスを作ります。各ルートには固有の段階があり、デスクはプログラム内のラインにとって重要な段階を追います。加工方法の詳細は射出成形と真空成形で解説しています。

各段階の比較

段階1：材料

生産は仕様に記載した材料から始まります。食品容器では、温かいものや再加熱するものには PP、透明な低温用途には PET です。収納ボックスでは通常 PP で、透明なオーガナイザーには PS、アクリル、PET を使います。紙箱では板紙のグレードです。デスクは、工場内の樹脂や板紙がサプライヤー宣言書の対象とするグレードであること、カラーマスターバッチや粉砕再生材が合意した方針の範囲内であることを確認します。PVC が入るのは加熱しない包装の透明な窓や柔らかいポーチとしてのみで、食品容器としてではありません。容器の材質をご覧ください。

段階2：成形

新規金型では、成形は通常金型発注から25-45日後の T1 試作から始まり、調整とゴールデンサンプルの承認が続きます。既存金型では、各生産の初品を保管しているゴールデンサンプルと照合します。壁厚とグラム重量が重要な数値です。170x115x51 mm の750 ml 参考 PP ボックスは19.6 g で、軽い方向にずれた生産品は頼りない手触りになり、蓋の合い方も変わります。

段階3：仕上げと加飾

射出成形の部品はゲートを除去してバリを確認し、真空成形の部品はシートからトリミングします。トリミングの品質が、縁がなめらかか鋭いかを決めます。続いて加飾です。プラスチック製品では印刷蓋、ラベル、スリーブ、紙箱では印刷、コーティング、窓貼りを行います。インクと密着性の確認は印刷とラベルのページで扱っています。

段階4：組み立て

多くの製品は複数の部品で構成されます。真空保存容器には蓋、シール、バルブが必要で、冷蔵庫用ボックスのセットには仕切りが付くことがあり、テイクアウトボックスには対応する蓋が必要です。異なるキャビティや異なる日に作られた蓋は合い方が変わることがあるため、蓋の嵌合は組み立て時と検品時に確認します。詳細は蓋と密閉をご覧ください。

段階5：カートンへの梱包

梱包が運賃を決めます。真空成形の PP ボックスやでんぷん系容器は通常1カートン200-300セット、射出成形のカップは1カートン300-500個、PET コールドカップは1カートン約1,000個で梱包します。食品接触部品は、カートンに入れる前にスリーブや袋に入れます。小売向けの収納製品は、プログラムの求めに応じて箱詰めやバーコード付きのラベル貼りを行います。カートンには表示を付け、数量を数え、コンテナ積載に向けて積み上げます。ほとんどの容器は軽くてかさばるため、入れ子の深さとカートンサイズがコンテナ1本に入る個数を決めます。そのためカートンは梱包ラインに任せず、量産前に仕様で確定します。例外は折りたたみボックスと平たく梱包する紙箱で、これらは折り畳めるため、運賃の見積が実際の梱包容積に基づくよう、折りたたみ時の高さを仕様シートに記載します。

所要期間

一般的な参考レンジは、在庫品で7-15日、印刷品やカスタム品で15-30日、新規金型での初回注文で45-60日で、プログラムごとに書面で確定します。MOQ とリードタイムをご覧いただくか、ラインのリストを見積フォームからお送りください。