La producción es un producto sencillo
La producción de un molde de envases se reduce a cuatro factores multiplicados: el número de cavidades, el número de ciclos por hora, las horas que la máquina funciona realmente y la proporción de piezas que superan la inspección. Una planta puede aumentar la producción añadiendo cavidades, acortando el ciclo, trabajando más turnos o reduciendo el desperdicio. Cada vía tiene un coste y un límite. El acero decide cuánto tiempo sigue el molde haciendo esto antes de necesitar una reparación importante.
Los compradores rara vez necesitan calcular la producción por sí mismos, pero sí saber qué palanca está moviendo una cotización. Un coste unitario bajo basado en un ciclo corto que la pieza no puede sostener, o en un número de cavidades que la máquina no puede llenar de forma uniforme, se convierte más adelante en problemas de ajuste de tapa o en entregas tardías.
Número de cavidades: más no es automáticamente mejor
Un molde de una cavidad fabrica una pieza por ciclo; un molde multicavidad fabrica varias piezas idénticas por ciclo. Más cavidades elevan la producción por hora de máquina y suelen bajar el coste unitario en tiradas largas, pero también elevan el coste del utillaje, necesitan una máquina mayor y dificultan que todas las cavidades sean idénticas.
| Opción | Puntos fuertes | Puntos de atención | Encaja con |
|---|---|---|---|
| Una cavidad | Menor coste de utillaje, fácil de ajustar, piezas uniformes | Menor producción por hora de máquina | Cajas de almacenaje grandes, volumen bajo o incierto |
| Multicavidad, misma pieza | Alta producción, menor coste unitario en tiradas largas | Variación entre cavidades, máquina mayor, mayor coste de utillaje | Cajas para llevar, vasos, tapas con volumen estable |
| Molde familia, base y tapa | Un solo útil para un juego, cantidades emparejadas | Piezas distintas se llenan de forma distinta; más difícil de equilibrar | Juegos pequeños con volumen moderado |
| Moldes separados de base y tapa | Cada pieza optimizada; una tapa puede servir a varias bases | Dos útiles que mantener y programar | Series que comparten una huella |
La fila del molde familia merece atención. Poner una base y una tapa en el mismo molde parece eficiente, pero las dos piezas tienen volúmenes y secciones de pared distintos, de modo que una tiende a llenarse o enfriarse de forma diferente a la otra. En los recipientes para alimentos, donde el ajuste de la tapa es la principal reclamación, los útiles separados de base y tapa suelen ser la opción más segura. Una serie que mantiene una huella, como las cajas de referencia de 500-1.000 ml sobre una huella de 170x115 mm de una planta asociada de Huizhou, también permite que un útil de tapa sirva a varias bases.
Equilibrio de cavidades y marcas de cavidad
En un molde multicavidad, todas las cavidades deben llenarse en el mismo momento y producir la misma pieza. Cuando la colada está desequilibrada, las cavidades más cercanas al punto de inyección se llenan primero y se compactan más, y las lejanas salen con menos peso. El resultado es una caja de envases en la que algunas tapas ajustan y otras no. Un sistema de cámara caliente, que mantiene el material fundido hasta cada entrada, ayuda al equilibrio y reduce el desperdicio de colada; es habitual en moldes de envases de alta producción y añade coste de utillaje.
La comprobación práctica es un número de cavidad moldeado en cada pieza, normalmente bajo la base. Con números de cavidad, un problema de ajuste puede rastrearse hasta una cavidad en lugar de todo el lote, y la inspección puede muestrear todas las cavidades. La mesa pide marcas de cavidad en todo molde multicavidad de envases y muestrea cada cavidad en la prueba T1.
Acero del molde: ajustar la vida al programa
El acero del molde se elige por dureza, tenacidad, aptitud para el pulido y resistencia a la corrosión. Sin entrar en números de grado, los moldes de envases suelen usar tres familias:
- Acero de herramientas pretemplado. Se mecaniza ya endurecido, es más rápido de construir y ajustar. Conviene a volúmenes moderados y a piezas cuyo diseño aún puede cambiar.
- Acero de herramientas templado en masa. Se endurece tras el mecanizado y resiste mejor el desgaste en el borde y en la línea de partición. Conviene a tiradas largas de piezas de gran volumen.
- Acero de herramientas inoxidable. Resiste la corrosión del agua de refrigeración y del almacenaje húmedo, y se pule bien. Suele elegirse para piezas transparentes y para artículos en contacto con alimentos en los que importa una cavidad limpia y pulida.
Los útiles de termoformado son un caso distinto: conforman lámina a baja presión y suelen ser de aluminio, con un útil de corte de acero separado para el troquelado. El desgaste del útil de corte se manifiesta en cantos irregulares e hilos de plástico, por lo que su mantenimiento también debe figurar en el expediente del programa. Véase termoformado.
El grado del acero debe indicarse en la cotización del utillaje. Dos cotizaciones para la misma pieza con aceros distintos no son comparables, y un molde construido en un acero más blando de lo que necesita el programa requerirá reparaciones antes. También ocurre el error contrario: un molde inoxidable templado para un artículo de temporada que hará uno o dos pedidos inmoviliza un presupuesto de utillaje que habría estado mejor empleado en impresión, insertos o una segunda medida. El acero adecuado es el que corresponde a la vida que el programa puede esperar de forma realista, con margen para pedidos repetidos.
Tiempo de ciclo y la máquina
El tiempo de ciclo lo fija sobre todo el enfriamiento, que depende del espesor de pared y de lo bien distribuidos que estén los canales de refrigeración en el acero. Las paredes delgadas y uniformes se enfrían rápido; las secciones gruesas y los nervios pesados ralentizan todo el ciclo. Acortar el ciclo por debajo de lo que admite la pieza produce bordes alabeados y tapas que cierran en la línea pero no una semana después. La máquina también debe adecuarse al molde: fuerza de cierre suficiente para el área proyectada de todas las cavidades y capacidad de inyección suficiente. Un molde con demasiadas cavidades para las máquinas disponibles espera a una máquina mayor o funciona con cavidades bloqueadas. La página de moldeo por inyección trata el lado de la máquina.
Dimensionar un molde para el programa
- Estime el volumen anual por artículo, con un primer año realista.
- Decida si una tapa servirá a varias bases.
- Pida cotización con dos números de cavidades para ver la contrapartida.
- Ajuste el acero a la vida prevista del programa.
- Exija números de cavidad y una colada equilibrada en los moldes multicavidad.
- Confirme la máquina en la que la planta lo hará funcionar.
Los moldes nuevos suelen empezar en 50.000-100.000 piezas por artículo, con una prueba T1 en unos 25-45 días, confirmadas por escrito para cada programa. Lea la nota relacionada sobre coste y propiedad del molde, consulte MOQ y plazo de entrega o envíe el plano y los volúmenes mediante el formulario de cotización.