Üretim basit bir çarpımdır
Bir kap kalıbının üretimi birbiriyle çarpılan dört şeye indirgenir: göz sayısı, saat başına çevrim sayısı, presin gerçekte çalıştığı saatler ve denetimden geçen parçaların payı. Bir tesis üretimi göz ekleyerek, çevrimi kısaltarak, daha fazla vardiya çalıştırarak veya hurdayı azaltarak artırabilir. Her yolun bir maliyeti ve bir sınırı vardır. Çelik ise kalıbın büyük bir onarıma ihtiyaç duymadan bunu ne kadar süre yapacağını belirler.
Alıcıların üretimi kendilerinin hesaplaması nadiren gerekir, ancak bir teklifin hangi kaldıracı kullandığını bilmeleri gerekir. Parçanın sürdüremeyeceği kısa bir çevrime veya presin dengeli çalıştıramayacağı bir göz sayısına dayanan düşük bir birim maliyet, programın ilerleyen aşamalarında kapak uyumu sorunlarına veya geciken teslimatlara dönüşür.
Göz sayısı: fazlası otomatik olarak daha iyi değildir
Tek gözlü bir kalıp çevrim başına bir parça üretir; çok gözlü bir kalıp çevrim başına birkaç özdeş parça üretir. Daha fazla göz pres saati başına üretimi artırır ve uzun üretimlerde genellikle birim maliyeti düşürür, ancak kalıp maliyetini de artırır, daha büyük bir pres gerektirir ve her gözü özdeş tutmayı zorlaştırır.
| Seçenek | Güçlü yanları | Dikkat noktaları | Uygun olduğu |
|---|---|---|---|
| Tek göz | Daha düşük kalıp maliyeti, kolay ayar, tutarlı parçalar | Pres saati başına daha düşük üretim | Büyük saklama kutuları, düşük veya belirsiz hacim |
| Çok göz, aynı parça | Yüksek üretim, uzun üretimlerde daha düşük birim maliyet | Gözler arası farklılık, daha büyük pres, daha yüksek kalıp maliyeti | Sabit hacimde paket servis kutuları, bardaklar, kapaklar |
| Aile kalıbı, taban ve kapak | Bir set için tek kalıp, eşleşen miktarlar | Farklı parçalar farklı dolar; dengelemek daha zordur | Hacmin mütevazı olduğu küçük setler |
| Ayrı taban ve kapak kalıpları | Her parça optimize edilir; tek kapak birkaç tabana hizmet edebilir | Bakımı ve planlaması yapılacak iki kalıp | Tek taban ölçüsünü paylaşan seriler |
Aile kalıbı satırı dikkat ister. Bir taban ve bir kapağı aynı kalıba koymak verimli görünür, ancak iki parçanın hacimleri ve duvar kesitleri farklıdır; bu yüzden biri diğerinden farklı dolma veya soğuma eğilimindedir. Kapak uyumunun ana şikâyet olduğu yemek kaplarında ayrı taban ve kapak kalıpları çoğu zaman daha güvenli seçimdir. Huizhou'daki iş ortağı bir tesisin 170x115 mm taban ölçüsündeki 500-1.000 ml referans kutuları gibi tek bir taban ölçüsünü koruyan bir seri, tek bir kapak kalıbının birkaç tabana hizmet etmesini de sağlar.
Göz dengesi ve göz işaretleri
Çok gözlü bir kalıpta her göz aynı anda dolmalı ve aynı parçayı üretmelidir. Yolluk dengesiz olduğunda enjeksiyon noktasına en yakın gözler önce dolar ve daha sıkı ütülenir, uzaktaki gözler ise hafif çıkar. Sonuç, bazı kapakların oturduğu, bazılarının oturmadığı bir koli kaptır. Eriyiği her yolluğa kadar erimiş tutan sıcak yolluk sistemi dengeye yardımcı olur ve yolluk hurdasını azaltır; yüksek üretimli kap kalıplarında yaygındır ve kalıp maliyetini artırır.
Pratik kontrol, genellikle tabanın altında olmak üzere her parçaya kalıplanmış bir göz numarasıdır. Göz numaralarıyla bir uyum sorunu tüm partiye değil tek bir göze kadar izlenebilir ve denetim tüm gözlerden numune alabilir. Masamız her çok gözlü kap kalıbında göz işaretleri ister ve T1 denemesinde her gözden numune alır.
Kalıp çeliği: ömrü programa göre eşleştirmek
Kalıp çeliği sertlik, tokluk, parlatılabilirlik ve korozyon direncine göre seçilir. Kalite numaralarına girmeden, kap kalıpları üç aileyi kullanma eğilimindedir:
- Ön sertleştirilmiş takım çeliği. Sertleştirilmiş halde işlenir; yapımı ve ayarlanması daha hızlıdır. Orta hacimlere ve tasarımı hâlâ değişebilecek parçalara uygundur.
- Tamamen sertleştirilmiş takım çeliği. İşlendikten sonra sertleştirilir; ağız kenarında ve ayrım çizgisinde aşınmaya daha dayanıklıdır. Yüksek hacimli parçaların uzun üretimlerine uygundur.
- Paslanmaz takım çeliği. Soğutma suyundan ve nemli depolamadan kaynaklanan korozyona dayanır ve iyi parlatılır. Çoğu zaman şeffaf parçalar ve temiz, parlatılmış bir gözün önemli olduğu gıda temas ürünleri için seçilir.
Termoform kalıpları farklı bir durumdur: levhayı düşük basınçta şekillendirirler ve yaygın olarak alüminyumdan yapılırlar; kesme için ayrı bir çelik kesme kalıbı kullanılır. Kesme kalıbının aşınması pürüzlü kenarlar ve plastik kıllar olarak kendini gösterir; bu yüzden bakımı da program dosyasında yer almalıdır. Bkz. termoform.
Çelik kalitesi kalıp teklifinde belirtilmelidir. Aynı parça için farklı çeliklerle verilmiş iki teklif karşılaştırılabilir değildir ve programın gerektirdiğinden daha yumuşak bir çelikle yapılmış bir kalıp daha erken onarım gerektirir. Tersi hata da olur: bir veya iki sipariş için çalışacak sezonluk bir ürün için sertleştirilmiş paslanmaz bir kalıp, baskıya, iç parçalara veya ikinci bir boya harcanması daha iyi olacak kalıp bütçesini bağlar. Doğru çelik, tekrar siparişler için bir pay bırakarak, programın gerçekçi olarak bekleyebileceği ömre uyan çeliktir.
Çevrim süresi ve pres
Çevrim süresini büyük ölçüde soğutma belirler; soğutma da duvar kalınlığına ve soğutma kanallarının çelikte ne kadar iyi yerleştirildiğine bağlıdır. İnce ve düzgün duvarlar hızlı soğur; kalın kesitler ve ağır nervürler tüm çevrimi yavaşlatır. Çevrimi parçanın izin verdiğinden daha kısaya zorlamak, çarpılmış ağız kenarları ve hatta kapanan ama bir hafta sonra kapanmayan kapaklar üretir. Pres de kalıba uygun olmalıdır: tüm gözlerin izdüşüm alanı için yeterli kapama kuvveti ve yeterli baskı hacmi. Mevcut presler için fazla gözlü bir kalıp ya daha büyük bir pres bekler ya da kapatılmış gözlerle çalışır. Enjeksiyon kalıplama sayfası pres tarafını ele alır.
Kalıbı programa göre boyutlandırmak
- Gerçekçi bir ilk yılla, ürün başına yıllık hacmi tahmin edin.
- Tek bir kapağın birkaç tabana hizmet edip etmeyeceğine karar verin.
- Ödünleşimi görmek için iki farklı göz sayısında teklif isteyin.
- Çeliği beklenen program ömrüne göre eşleştirin.
- Çok gözlü kalıplarda göz numaraları ve dengeli bir yolluk şart koşun.
- Tesisin kalıbı çalıştıracağı presi teyit edin.
Yeni kalıplar tipik olarak ürün başına 50.000-100.000 adetten başlar; T1 denemesi yaklaşık 25-45 gün sürer ve her program için yazılı olarak teyit edilir. İlgili kalıp maliyeti ve mülkiyeti notunu okuyun, MOQ ve teslim süresi sayfasına bakın veya çizimi ve hacimleri teklif formu üzerinden gönderin.