Come i contenitori in plastica prendono il colore
La maggior parte dei contenitori e delle scatole portaoggetti colorati è prodotta con resina naturale miscelata in macchina con una piccola percentuale di masterbatch: pigmento concentrato in una resina veicolo compatibile. Lo stabilimento fissa un rapporto di diluizione, la quota di masterbatch nella miscela, e il colore del pezzo deriva dal pigmento, dal rapporto, dalla resina di base e dalle condizioni di lavorazione. Alcuni pezzi usano invece un compound precolorato, in cui il colore è miscelato dal fornitore della resina. I box da asporto termoformati prendono il colore dalla lastra, estrusa con il masterbatch prima della formatura.
In questa gamma i colori comuni sono semplici: trasparente, base nera con coperchio trasparente, bianco e il beige naturale dei contenitori a base di amido. Le linee di contenitori portaoggetti e organizer aggiungono colori di marca, pastelli e tinte traslucide. Ognuno si comporta in modo diverso quando qualcosa cambia nella miscela.
Che cosa fa variare il colore
Lotto e fornitore del masterbatch
Due lotti dello stesso grado di masterbatch possono differire leggermente. Un cambio di fornitore di masterbatch, spesso fatto senza avvisare per risparmiare, può cambiare la tonalità in modo più visibile. Il nero è particolarmente sensibile: un nerofumo diverso dà un nero più caldo o più freddo, e sotto le luci del negozio un box può apparire marroncino o bluastro accanto al lotto precedente.
Rapporto di diluizione
Se il dosatore deriva, o se il rapporto viene ridotto per risparmiare masterbatch, il colore si schiarisce e i pezzi traslucidi diventano più trasparenti. I pezzi bianchi perdono opacità e possono apparire grigi o giallastri.
Resina di base e contenuto riciclato
La resina naturale non è perfettamente incolore. Un cambio di lotto o di grado di resina può spostare il tono di base, e il contenuto riciclato aggiunge di solito una leggera dominante grigia o gialla che i colori chiari mostrano chiaramente. Il macinato, cioè pezzi rifilati o scartati macinati e reimmessi nella miscela, aggiunge lo stesso effetto se la proporzione cambia. La nota sul contenuto riciclato tratta rPET e PP PCR.
Calore di lavorazione
Una temperatura del fuso più alta o un tempo più lungo nel cilindro possono ingiallire leggermente alcuni pigmenti e resine. Macchine, temperature dello stampo o tempi di ciclo diversi possono cambiare la brillantezza e quindi la resa di un colore, anche quando il pigmento è identico.
Coperchi e basi da processi diversi
Un contenitore stampato a iniezione in uno stabilimento e un coperchio prodotto in un altro raramente coincidono esattamente, anche con lo stesso riferimento colore. Lo stesso vale quando una base è termoformata e il coperchio è stampato a iniezione. L’abbinamento tra processi richiede uno standard colore fisico condiviso e una verifica delle due parti affiancate.
Spessore della parete
I pezzi traslucidi e colorati appaiono più scuri dove la parete è più spessa. Un box termoformato sottile agli angoli e più spesso sul fondo lo mostra come colore non uniforme all’interno dello stesso pezzo. Un lotto prodotto con lastra leggermente più pesante appare di tonalità più intensa del precedente, anche con lo stesso masterbatch. Verificare la grammatura rispetto al campione di riferimento fa quindi parte di qualsiasi indagine sul colore dei pezzi colorati.
Contatto alimentare e coloranti
Per i contenitori per alimenti il masterbatch fa parte del materiale a contatto con alimenti. I suoi pigmenti e il veicolo devono essere idonei al contatto alimentare nel mercato di destinazione, per esempio secondo FDA 21 CFR 174-178 negli USA o EU 10/2011 nell’UE, e dovrebbe essere indicato nella dichiarazione del fornitore. Un cambio di masterbatch su un contenitore per alimenti non è quindi solo una questione di colore: la dichiarazione e, ove eseguito, il rapporto di prova di migrazione devono continuare a coprire il nuovo materiale. Il desk chiede agli stabilimenti di comunicare qualsiasi cambio di masterbatch o di grado di resina sugli articoli a contatto con alimenti prima della produzione, non dopo. Consultate la guida alla conformità al contatto alimentare e la nota su additivi e coloranti.
Tabella di diagnosi
| Sintomo | Causa probabile | Verifica | Rimedio |
|---|---|---|---|
| Il nero appare marrone o blu accanto al lotto precedente | Nerofumo o fornitore di masterbatch diverso | Confrontare con lo standard colore conservato | Fissare nell’ordine grado e fornitore del masterbatch |
| Colore più chiaro, pezzi più trasparenti | Rapporto di diluizione più basso | Chiedere il registro di dosaggio | Rapporto indicato e verificato per lotto |
| I colori chiari appaiono grigi o gialli | Cambio di contenuto riciclato o macinato | Chiedere la politica sul macinato e il lotto di resina | Limitare o fissare la quota di macinato |
| Leggero ingiallimento sui pezzi bianchi | Calore del fuso più alto o permanenza lunga | Confrontare pezzi di macchine diverse | Lo stabilimento regola i parametri di processo |
| I coperchi non si abbinano ai contenitori | Stabilimenti o processi diversi | Verificare coperchio e base affiancati | Standard fisico condiviso, approvazione in coppia |
| Stesso colore, aspetto diverso | Differenza di brillantezza o texture | Osservare sotto la stessa luce | Specificare la finitura oltre al colore |
Fissare il colore nell’ordine
- Approvate uno standard colore fisico: un pezzo stampato o una placchetta nel materiale reale, non un campione stampato su carta o un colore a schermo.
- Conservate serie dello standard presso lo stabilimento, il desk e l’acquirente.
- Indicate nell’ordine grado del masterbatch, rapporto di diluizione e resina di base, e chiedete la comunicazione di qualsiasi modifica.
- Stabilite una politica sul macinato e l’eventuale quota di contenuto riciclato.
- Definite come si giudica il colore: con quale luce, a quale distanza e con quale tolleranza, concordata per ordine.
- Confrontate i primi pezzi di produzione con lo standard prima della produzione completa, e di nuovo all’ispezione pre-spedizione.
Se lo stabilimento dispone di uno strumento di misura del colore, le letture possono supportare la verifica visiva; le tolleranze sono concordate per ordine. La pagina controllo qualità mostra dove si collocano le verifiche del colore nel programma.
Colori personalizzati e quantità minime
I colori personalizzati richiedono di solito una produzione dedicata di masterbatch e una pulizia della macchina prima e dopo, quindi comportano quantità iniziali più alte dei colori standard. Le linee di contenitori portaoggetti e organizer partono tipicamente da 1.000-3.000 pezzi per articolo a seconda della misura e dello stampo; i colori personalizzati possono richiederne di più, e la quantità è confermata per iscritto per programma. I riordini mantengono il colore in modo più costante quando vengono effettuati con lo stesso stabilimento e lo stesso masterbatch, un altro motivo per pianificarli per tempo. Consultate MOQ e tempi di consegna e la pagina OEM e private label per i programmi con colori di marca.
Passo successivo
Se un riordino è arrivato fuori tonalità, conservate pezzi di entrambi i lotti e fotografateli affiancati alla luce del giorno. Inviate foto, codici di lotto e lo standard originale tramite il modulo di preventivo e il desk ricostruirà la modifica con lo stabilimento.