Wie Kunststoffbehälter ihre Farbe erhalten
Die meisten farbigen Behälter und Aufbewahrungsboxen werden aus Naturharz gefertigt, das an der Maschine mit einem kleinen Anteil Masterbatch gemischt wird: konzentriertem Pigment in einem verträglichen Trägerharz. Das Werk legt ein Dosierverhältnis fest, den Anteil des Masterbatch an der Mischung, und die Farbe des Teils ergibt sich aus Pigment, Verhältnis, Basisharz und Verarbeitungsbedingungen. Manche Teile verwenden stattdessen vorgefärbtes Compound, bei dem der Harzlieferant die Farbe einmischt. Thermogeformte Takeaway-Boxen erhalten ihre Farbe aus der Folie, die vor dem Formen mit Masterbatch extrudiert wird.
In diesem Sortiment sind die gängigen Farben einfach: klar, schwarzes Unterteil mit klarem Deckel, weiß und das natürliche Beige von Behältern auf Stärkebasis. Aufbewahrungs- und Organizer-Linien ergänzen Markenfarben, Pastelltöne und transluzente Tönungen. Jede davon reagiert anders, wenn sich etwas in der Mischung ändert.
Was die Farbe verschiebt
Masterbatch-Charge und Lieferant
Zwei Chargen desselben Masterbatch-Typs können sich leicht unterscheiden. Ein Wechsel des Masterbatch-Lieferanten, oft stillschweigend zur Kostensenkung, kann den Farbton deutlicher verändern. Schwarz ist besonders empfindlich: Ein anderer Ruß ergibt ein wärmeres oder kühleres Schwarz, und unter Ladenbeleuchtung kann eine Box neben der vorherigen Charge bräunlich oder bläulich wirken.
Dosierverhältnis
Driftet die Dosiereinheit oder wird das Verhältnis gesenkt, um Masterbatch zu sparen, wird die Farbe heller und transluzente Teile werden durchsichtiger. Weiße Teile verlieren Deckkraft und können grau oder gelblich wirken.
Basisharz und Rezyklatanteil
Naturharz ist nicht vollkommen farblos. Ein Wechsel von Harzcharge oder -typ kann den Grundton verschieben, und Rezyklat fügt meist einen leichten Grau- oder Gelbstich hinzu, den helle Farben deutlich zeigen. Mahlgut, also gestanzte oder aussortierte Teile, die gemahlen und der Mischung wieder zugeführt werden, hat dieselbe Wirkung, wenn sich sein Anteil ändert. Der Beitrag zu Rezyklat behandelt rPET und PCR-PP.
Verarbeitungswärme
Eine höhere Schmelzetemperatur oder eine längere Verweilzeit im Zylinder kann manche Pigmente und Harze leicht vergilben. Unterschiedliche Maschinen, Werkzeugtemperaturen oder Zykluszeiten können den Glanz und damit die Farbwirkung verändern, selbst bei identischem Pigment.
Deckel und Unterteile aus verschiedenen Verfahren
Eine in einem Werk spritzgegossene Aufbewahrungsbox und ein in einem anderen gefertigter Deckel stimmen selten exakt überein, selbst mit derselben Farbreferenz. Dasselbe gilt, wenn ein Unterteil thermogeformt und der Deckel spritzgegossen wird. Der Abgleich über Verfahren hinweg braucht einen gemeinsamen physischen Farbstandard und eine Prüfung beider Teile nebeneinander.
Wandstärke
Transluzente und getönte Teile wirken dort dunkler, wo die Wand dicker ist. Eine thermogeformte Box, die an den Ecken dünn und am Boden dicker ist, zeigt das als ungleichmäßige Farbe innerhalb eines Teils. Eine Charge auf etwas dickerer Folie wirkt im Farbton tiefer als die vorige, selbst mit demselben Masterbatch. Die Prüfung des Grammgewichts gegen das Referenzmuster gehört daher zu jeder Farbuntersuchung an getönten Teilen.
Lebensmittelkontakt und Farbmittel
Bei Lebensmittelbehältern ist das Masterbatch Teil des Lebensmittelkontaktmaterials. Seine Pigmente und sein Träger müssen im Zielmarkt für den Lebensmittelkontakt geeignet sein, etwa nach FDA 21 CFR 174-178 in den USA oder EU 10/2011 in der EU, und es sollte in der Lieferantenerklärung genannt werden. Ein Masterbatch-Wechsel bei einem Lebensmittelbehälter ist daher nicht nur eine Farbfrage: Die Erklärung und, wo durchgeführt, der Migrationsprüfbericht sollten auch das neue Material abdecken. Der Desk bittet die Werke, jeden Wechsel von Masterbatch oder Harztyp bei Artikeln mit Lebensmittelkontakt vor der Produktion mitzuteilen, nicht danach. Siehe den Compliance-Leitfaden für Lebensmittelkontakt und den Beitrag Additive und Farbmittel.
Diagnosetabelle
| Symptom | Wahrscheinliche Ursache | Prüfung | Abhilfe |
|---|---|---|---|
| Schwarz wirkt neben der letzten Charge braun oder blau | Anderer Ruß oder Masterbatch-Lieferant | Mit aufbewahrtem Farbstandard vergleichen | Masterbatch-Typ und Lieferant im Auftrag festlegen |
| Farbe heller, Teile durchsichtiger | Niedrigeres Dosierverhältnis | Dosierprotokoll anfordern | Verhältnis angegeben und je Charge geprüft |
| Helle Farben wirken grau oder gelb | Änderung bei Rezyklat oder Mahlgut | Mahlgutregel und Harzcharge erfragen | Mahlgutanteil begrenzen oder festlegen |
| Leichtes Vergilben weißer Teile | Höhere Schmelzwärme oder lange Verweilzeit | Teile von verschiedenen Maschinen vergleichen | Werk passt Prozesseinstellungen an |
| Deckel passen farblich nicht zu den Boxen | Verschiedene Werke oder Verfahren | Deckel und Unterteil nebeneinander prüfen | Gemeinsamer physischer Standard, paarweise Freigabe |
| Gleiche Farbe, andere Wirkung | Unterschied in Glanz oder Struktur | Unter demselben Licht betrachten | Oberfläche ebenso wie Farbe spezifizieren |
Die Farbe im Auftrag festlegen
- Einen physischen Farbstandard freigeben: ein gespritztes Teil oder Farbplättchen im echten Material, kein gedrucktes Muster und keine Bildschirmfarbe.
- Sätze des Standards im Werk, beim Desk und beim Einkäufer aufbewahren.
- Masterbatch-Typ, Dosierverhältnis und Basisharz im Auftrag benennen und um Mitteilung jeder Änderung bitten.
- Eine Mahlgutregel und einen eventuellen Rezyklatanteil angeben.
- Festlegen, wie die Farbe beurteilt wird: unter welchem Licht, aus welchem Abstand und gegen welche Toleranz, je Auftrag vereinbart.
- Erste Produktionsteile vor dem vollen Lauf und erneut bei der Inspektion vor dem Versand mit dem Standard vergleichen.
Verfügt das Werk über ein Farbmessgerät, können Messwerte die Sichtprüfung stützen; Toleranzen werden je Auftrag vereinbart. Die Seite Qualitätskontrolle zeigt, wo Farbprüfungen im Programm sitzen.
Sonderfarben und Mindestmengen
Sonderfarben erfordern meist einen eigenen Masterbatch-Lauf und eine Reinigung der Maschine davor und danach, daher haben sie höhere Startmengen als Standardfarben. Aufbewahrungs- und Organizer-Linien beginnen je nach Größe und Werkzeug typischerweise bei 1.000-3.000 Stück je Artikel; Sonderfarben können mehr erfordern, und die Menge wird je Programm schriftlich bestätigt. Nachbestellungen halten die Farbe beständiger, wenn sie beim selben Werk und mit demselben Masterbatch platziert werden, ein weiterer Grund, Nachbestellungen früh zu planen. Siehe MOQ und Lieferzeit und die Seite OEM und Eigenmarke für Programme mit Markenfarben.
Nächster Schritt
Ist eine Nachbestellung farblich abweichend eingetroffen, bewahren Sie Teile beider Chargen auf und fotografieren Sie sie bei Tageslicht nebeneinander. Senden Sie Fotos, Chargencodes und den ursprünglichen Standard über das Anfrageformular, und der Desk verfolgt die Änderung mit dem Werk zurück.